Et techniquement, comment ça marche ?

Un tel allégement était un véritable défi technique en termes de création, d’industrialisation et de solidité à l’usage. Enjeux auxquels notre pôle Recherche et Développement (R&D) a su répondre avec :

La technologie Flex™ : plus souple, c’est plus résistant

Jusqu’alors, lorsqu’on souhaitait alléger une bouteille en plastique, on la rigidifiait avec des cannelures, ce qui la rendait plus stable, mais plus cassante. Nous avons pris le contre-pied de ce principe en développant la technologie Flex™ qui associe :

• la flexibilité du matériau PET (polyéthylène téréphtalate, le plastique le plus couramment utilisé pour le conditionnement des boissons en bouteille) pour obtenir une bouteille plus souple, qui se déforme au lieu de se casser,

• la mémoire de forme du PET pour permettre à la bouteille, une fois remplie, de revenir à sa forme initiale malgré les chocs et les prises en main (pendant sa fabrication et son transport),

• la liberté de forme : Flex™ offre une large palette de formes et de design. NoBottle™ telle que nous la présentons en est une parmi beaucoup d’autres.

FlexLine : la ligne de production sur mesure

Conditionner une bouteille aussi légère est un challenge à chaque étape de fabrication. Nous avons donc mis au point la FlexLine, une ligne de production sur mesure qui garantit le conditionnement parfait de la NoBottle™, en accord avec :

  • l’environnement, en consommant moins d’énergie, d’eau et de matière première lors de la fabrication,
  • les enjeux économiques des entreprises, en fabriquant plus rapidement et à moindre coût.